9月25日，揚(yáng)子石化2012年大修、改造最后一套生產(chǎn)裝置——2套乙烯一次開車成功，恢復(fù)運(yùn)行，并實(shí)現(xiàn)了“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟”的“零排放”、綠色大修目標(biāo)。對今后裝置生產(chǎn)組織、結(jié)構(gòu)優(yōu)化、節(jié)能降耗創(chuàng)造了良好條件。目前檢修后的裝置正在調(diào)整狀態(tài)，以在最短的時間內(nèi)恢復(fù)到最佳運(yùn)行狀態(tài)。
本次大修改造涉及18套主要生產(chǎn)裝置，共有1897個檢修項(xiàng)目和26個改造項(xiàng)目。早在今年年初，公司相關(guān)單位就充分借鑒兄弟單位經(jīng)驗(yàn)，開始制訂綠色大修方案，把“零排放”貫穿到整個大修全過程，烯烴廠、煉油廠等涉及大修的各廠在制定整體大修方案的同時，制訂了 “零排放” 專項(xiàng)綠色大修環(huán)保專案，把停車處理各環(huán)節(jié)工作細(xì)化到每一天，科學(xué)安排開停車時間，把生產(chǎn)與市場協(xié)調(diào)統(tǒng)一起來，并利用裝置能力，從市場采購乙烯等原料，做大產(chǎn)品總量，平衡市場需求，穩(wěn)定客戶。烯烴廠通過科學(xué)安排停車次序，延長壓縮機(jī)運(yùn)行時間，實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)內(nèi)物料最大限度回收，并利用1號乙烯繼續(xù)運(yùn)行的優(yōu)勢，把2號乙烯停車回收物料直接進(jìn)1#乙烯進(jìn)料系統(tǒng) ，實(shí)現(xiàn)回收資料即時利用；煉油廠一改傳統(tǒng)敞開式吹掃置換的停車、交付檢修的前期處理方式，延長裝置倒空物料循環(huán)時間，加裝臨時管線，反轉(zhuǎn)吹掃方向，變傳統(tǒng)由塔向外吹掃(由里向外)，為向塔內(nèi)吹掃(由外向里)，塔容成為殘料收集器，收集液相物料；利用塔內(nèi)冷凝系統(tǒng)，把氣相物料轉(zhuǎn)化成液相再收集；停車時產(chǎn)生的含油污水進(jìn)行油水分離，殘油再利用；物流部精心管理火炬氣回收裝置，停車期間日回收量增加了一倍；技術(shù)運(yùn)行部優(yōu)化大修期間的燃料平衡，統(tǒng)籌區(qū)域氫氣資源，增加金陵、南化氫氣供應(yīng)量，同時降低芳烴制氫裝置負(fù)荷，避免放空；加大在運(yùn)行裝置加熱爐火炬氣使用量，最大化消耗大修期間火炬氣回收系統(tǒng)回收資源利用率，實(shí)現(xiàn)回收資源最大化利用；芳烴廠優(yōu)化系統(tǒng)停車管理，把排放降到最低限度。污水預(yù)處理后再送公司污水處理裝置集中處理，高深度污水由專車送水廠自理，做到達(dá)標(biāo)排放。整個大修其間做到“氣不上天、油不落地、水不超排、渣不亂丟，”探索出一條“零排放”的綠色大修新模式。大修期間，揚(yáng)子石化組織，把安全環(huán)保排在一切工作首位，建立了公司、廠、車間三級安全、環(huán)保監(jiān)督員，連同施工單位專兼職安全環(huán)保監(jiān)督人員，形成了一張“橫到邊、縱到底”的監(jiān)督管理網(wǎng)，做到了有作業(yè)就有檢查、監(jiān)護(hù)。
本次大修是在大部分裝置正常運(yùn)行條件下的部分裝置大修，生產(chǎn)與大修、改造深度交叉，作業(yè)環(huán)境復(fù)雜，風(fēng)險(xiǎn)高，給物料平衡、安全管理、市場組織等多方面都形成了挑戰(zhàn)。
