3月6日，一批經過特殊處理的催化劑被精準注入蘭州石化300萬噸/年重油催化裂化裝置再生器，替代部分新鮮催化劑促進反應，將重質油轉化為輕質油及化工原料。
這批催化劑原本是從裝置中卸出的廢棄平衡劑，如今通過磁分離技術實現(xiàn)“華麗轉身”，成為可回用的低磁劑產品，為裝置“減污降碳、提質增效”注入動能。
在煉油化工產業(yè)中，重油催化裂化裝置是決定產品價值和企業(yè)效益的核心單元。然而，該裝置長期運行產生的大量失效催化劑——平衡劑，成了困擾公司的難題。
“這些平衡劑因吸附了原料油中的鎳、釩等重金屬，被列為危險廢物，處置起來面臨著環(huán)保與成本的雙重考驗。”蘭州石化生產運行部能源管理組副組長孫德武介紹，傳統(tǒng)的外運處置方式不僅費用高昂，而且伴隨著二次污染的環(huán)境風險；而簡單堆存或填埋，要占用土地，隱患重重。
面對這道必答題，蘭州石化沒有選擇“一埋了之”或“一賣了之”的傳統(tǒng)路徑，而是將目光投向科技創(chuàng)新，尋求從源頭治理、變廢為寶的根本性解決方案，走出了一條把“危廢”轉化為“資源”、變“包袱”為“財富”的新路。
經過充分調研與論證，蘭州石化應用磁分離技術，對300萬噸/年重油催化裂化裝置產生的平衡劑進行精準分選。通過高效“捕獲”并分離出重金屬含量低、污染輕的磁性較弱部分，得到可再利用的低磁劑。這些低磁劑作為新鮮催化劑的補充，重新注入系統(tǒng)后，能有效降低裝置內平衡催化劑的整體重金屬污染程度，提高重油轉化率和高附加值輕質油收率。
“磁分離技術真正實現(xiàn)了平衡劑的變廢為寶。”蘭州石化煉油二部三級工程師楊永納算了一筆賬，“每回用1噸處理達標的低磁劑，相當于減少3噸危廢出廠量，同時替代0.6噸新鮮催化劑。”
據統(tǒng)計，通過應用這項技術，裝置每年可減少新鮮催化劑消耗約260噸，減少危險廢物出廠量近1600噸，創(chuàng)造直接經濟效益超百萬元。這樣一來，就從源頭上削減了危廢產生量，降低了環(huán)境風險與處置壓力，實現(xiàn)了生產運行與生態(tài)效益的協(xié)同提升。
從昔日亟待處置的“廢劑”，到如今循環(huán)創(chuàng)效的“新劑”，這場由技術創(chuàng)新驅動的“綠色蝶變”，生動詮釋了蘭州石化將綠色發(fā)展理念深度融入生產經營，所走出的一條資源節(jié)約、環(huán)境友好的發(fā)展新路。
