近日，來賓廣投銀海鋁首臺420kA全石墨陰極電解槽燃氣焙燒順利啟動并實現(xiàn)平穩(wěn)運行，各項核心參數(shù)均符合預期，標志著公司在綠色化轉型升級進程中邁出堅實的新步伐。
為積極響應國家“雙碳”戰(zhàn)略部署，深入貫徹落實集團及廣西鋁業(yè)集團關于降本提質增效的工作要求，來賓廣投銀海鋁聚焦電解鋁生產的關鍵環(huán)節(jié)，以工藝優(yōu)化與技術升級為突破口，持續(xù)深挖節(jié)能降碳潛力，加快綠色低碳轉型步伐。立足電解槽生產實際情況，公司組建工藝技術攻關小組，梳理傳統(tǒng)焦粒焙燒技術在能耗控制、物料損耗、生產效率等方面存在的現(xiàn)實瓶頸，并結合日常操作中的痛點問題與精細化成本管控需求，開展多輪現(xiàn)場調研、工況適配測試及技術可行性論證，最終確定采用燃氣焙燒技術替代傳統(tǒng)焦粒焙燒方案，對420kA全石墨陰極電解槽實施綠色化、智能化升級改造。
作為公司節(jié)能降耗、提質增效的重點攻堅項目，本次改造以智能化燃氣焙燒設備為核心，集成溫度精準調控、自動保溫、安全監(jiān)測與報警等功能，有效提升焙燒過程的可控性、安全性與能源利用效率。改造過程中，公司統(tǒng)籌協(xié)調資源，嚴控燃氣管路鋪設、施工安全及啟動操作等關鍵環(huán)節(jié)，強化人員調配與專項技能培訓，有序推進各項工作，確保項目如期落地并順利啟動。
設備投運后，可有效提升電解槽焙燒工序自動化運行水平，降低電耗與物料消耗，單臺電解槽預計可節(jié)約綜合成本約3.68萬元。同時，通過優(yōu)化熱場分布、降低人工操作強度，進一步提高了啟動效率與能源利用水平，為后續(xù)電解生產的安全穩(wěn)定、高效運行提供了堅實保障。
下一步，公司將系統(tǒng)總結首臺電解槽燃氣焙燒的成功經驗，持續(xù)優(yōu)化操作流程與工藝參數(shù)，穩(wěn)步推進該技術在全系列電解槽中的推廣應用，切實將工藝革新成果轉化為安全保障能力、綠色發(fā)展能力與高效生產能力，為企業(yè)高質量發(fā)展注入強勁動能。
