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    回轉(zhuǎn)窯的工藝操作主要是控制好窯內(nèi)的溫度梯度、煅燒帶的長度、加料量和窯內(nèi)負(fù)壓4項。向回轉(zhuǎn)窯內(nèi)噴入的燃料和原料排出的揮發(fā)分燃燒后產(chǎn)生高溫，在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)形成3個溫度帶，即預(yù)熱帶、燃燒帶和冷卻帶。預(yù)熱帶為窯體全長方向靠近窯尾的一段，原料從窯尾上方的加料管進入窯內(nèi)，窯尾溫度一般為800-900℃，原料從窯尾向窯頭移動先經(jīng)過預(yù)熱帶加熱，排出水分及部分揮發(fā)分。煅燒帶是窯內(nèi)溫度最高的一段，一般達到1300℃左右，高溫煅燒應(yīng)達到1450℃左右。煅燒帶的長度受窯體長度及回轉(zhuǎn)窯內(nèi)負(fù)壓的影響，在正常情況下約占容體長度的一半，煅燒帶的溫度與噴入燃料的數(shù)量及熱值有關(guān)，同時與噴人燃料和揮發(fā)分是否充分燃燒有關(guān)，特別是煅燒揮發(fā)分較大的延遲焦時，燃料和揮發(fā)分的燃燒都需要有大量的空氣，沒有足夠的空氣助燃，窯內(nèi)溫度升不上去，但是空氣量過多又會增加窯內(nèi)原料的氧化損耗和增大廢氣量，煅燒延遲焦時僅靠窯頭吸入空氣是不夠的，需要在窯體中部增加二次鼓風(fēng)以補充空氣。炭質(zhì)原料在回轉(zhuǎn)窯內(nèi)燃燒時與高溫火焰直接接觸，因此氧化損耗比較大。20世紀(jì)80年代，中國炭素廠利用回轉(zhuǎn)窯煅燒石油焦的炭質(zhì)燒損一般為10%-20%，每噸煅后焦的能耗為1GJ左右。美國煅燒石油焦都在石油焦生產(chǎn)廠進行，而且主要使用回轉(zhuǎn)窯，由于窯的密封件能較好，同時精確控制空氣量，炭質(zhì)燒損一般在7%以下，每噸煅后焦能耗只有0.4-0.5GJ。