5月25日，湖南石化年產60萬噸己內酰胺產業(yè)鏈搬遷與升級轉型發(fā)展項目酯化法環(huán)己酮裝置B線一次開車成功，每小時向下游裝置穩(wěn)定供應優(yōu)質原料環(huán)己酮20噸。至此，該項目新建17套主生產裝置均一次開車成功，標志著全球單套產能最大、技術領先的己內酰胺生產研發(fā)基地全線開車。
己內酰胺是一種重要的有機化工原料，廣泛應用于降解薄膜、醫(yī)療器械、高端服裝、汽車輪轂等領域。該項目將湖南石化己內酰胺產業(yè)鏈整體搬遷到湖南岳陽綠色化工高新區(qū)，新建煤氣化、己內酰胺、聚酰胺等17套主生產裝置，配套公用工程、動力站等輔助裝置，涵蓋從煤制氫到聚酰胺全產業(yè)鏈，己內酰胺年產能由30萬噸提升至60萬噸，單位產品外排廢水、COD（化學需氧量）、綜合能耗分別可降低73%、67%、20%，為沿江重化工業(yè)綠色轉型發(fā)展提供新路徑、新模式。項目按照“5G智慧工廠”標準建設，設備國產化率99.9%，中央控制系統(tǒng)全部實現(xiàn)國產化。
該項目建設采用中國石化具有自主知識產權的新一代己內酰胺綠色成套新技術，這是該技術首次實現(xiàn)工業(yè)化應用。其中，酯化加氫制環(huán)己酮、漿態(tài)床蒽醌法制雙氧水為中國石化“十條龍”科技攻關項目，酯化加氫制環(huán)己酮裝置為全球首創(chuàng)工業(yè)化裝置，具有碳收率高、“三廢”排放少、清潔高效等優(yōu)勢；漿態(tài)床蒽醌法制雙氧水技術、環(huán)己酮肟化制環(huán)己酮肟技術首次成功放大應用，雙氧水新技術安全系數有效提升；煤氣化裝置為中國石化首套采用第三代國產水煤漿水冷壁氣化工藝技術的裝置。
