3月15日，廣東石化質(zhì)量檢驗(yàn)部提供的數(shù)據(jù)顯示：公司硫黃成型裝置造粒機(jī)產(chǎn)出的固體硫黃顆粒中，90.24%的顆粒尺寸在2.8至5.6毫米的最佳范圍內(nèi)，遠(yuǎn)超行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，多項(xiàng)關(guān)鍵指標(biāo)達(dá)到國(guó)際領(lǐng)先水平。
去年2月13日，廣東石化硫黃成型裝置全面打通生產(chǎn)流程，截至目前，累計(jì)生產(chǎn)40多萬(wàn)噸工業(yè)固體硫黃。產(chǎn)品銷往華南地區(qū)及其周邊區(qū)域，深受市場(chǎng)青睞。
為進(jìn)一步優(yōu)化生產(chǎn)，在精耕細(xì)作上挖掘潛力、提升效能，廣東石化緊緊圍繞平穩(wěn)操作和質(zhì)量提升展開對(duì)標(biāo)，深入分析液硫流量、成型盤中液硫高度等指標(biāo)，經(jīng)過(guò)5個(gè)月的反復(fù)調(diào)試，成功找出影響固體硫黃產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵因素。
硫黃成型裝置區(qū)全體干部員工立足液硫成型的實(shí)際工況，推行一系列工藝調(diào)整和優(yōu)化舉措，適當(dāng)調(diào)低液硫溫度，動(dòng)態(tài)調(diào)整成型水溫，有效控制了成型盤中液硫高度及工藝水流量等指標(biāo)。這些措施的實(shí)施，為液硫濕法成型明確了最佳工藝參數(shù)和操作條件，并將其固化為長(zhǎng)效做法。此外，技術(shù)人員通過(guò)對(duì)大機(jī)下料口的格柵分布器進(jìn)行優(yōu)化，成功解決了皮帶頻繁跑偏導(dǎo)致的落料等問(wèn)題，使落地料量從2‰降低到“幾乎為0”。目前，廣東石化4套硫黃裝置均實(shí)現(xiàn)平穩(wěn)運(yùn)行，硫回收率保持在99.9%以上。
此外，廣東石化積極推進(jìn)創(chuàng)新驅(qū)動(dòng)與科技引領(lǐng)，通過(guò)智能化應(yīng)用賦能固體硫黃生產(chǎn)，應(yīng)用堆取料機(jī)無(wú)人值守系統(tǒng)提高硫黃料倉(cāng)智能化水平、設(shè)備作業(yè)效率和可靠性，有效降低了操作人員的工作強(qiáng)度，節(jié)約了運(yùn)維成本。
